ワイヤーハーネスの加工フロー説明

ワイヤーハーネスの加工フロー説明

 

ワイヤーハーネス加工のプロセスは、ワイヤーハーネス工場によって名前が異なる場合がありますが、一般的に、受入検査と保管、切断、圧着、組立、テスト (視覚/寸法/電気)、および梱包という主要なプロセス ノードで構成されます。

 

ワイヤーハーネスの加工フロー

各プロセスにはインプットとアウトプットがあり、対応する生産プロセスをガイドするための関連文書を準備する必要があります。

 

切断テーブル (切断および圧着詳細テーブルとも呼ばれます) には、さまざまなプロセス パラメータと要件が含まれています。 ワイヤーハーネスの製造工程において、切断テーブルは最終的に切断・圧着工程の作業を指導し、工場内での生産工程を指導するために使用されます。

 

各工程にも検査が必要であり、検査に合格して初めてバッチ生産が可能となります。 プロセス全体を通じてモニタリングが必要です。 たとえば、切断プロセスでは、最初のピースを作成する必要があります。 最初のピースの長さや剥がされた端などのパラメータが検査に合格した後でのみ、バッチ切断を行うことができます。

 

切断（材料除去）工程

 

定義：切断とは、設計図面に基づいて、工程書で指定された長さ、色、線材、線径に従って、さまざまな仕様の導体を切断、剥ぎ、束ねるプロセスを指します。

 

プロセス: 材料の準備 → 機器の調整 → 最初の部品検査 (ワイヤの長さの測定、端の剥ぎ取り) → 検査のために QC に引き渡す → バッチ生産 (100% 自己検査による工程内および最終検査) → ワイヤの整理 → 投入移送トロリーまたは移送ボックス → 移送の準備が整います。

 

検査: 切断プロセスでは、ワイヤの長さ、完全に剥がされた端と半分剥がされた端の長さ、開口部の長さなどのプロセスパラメータを測定する必要があります(定規やノギスを使用)。

 

半自動および全自動圧着プロセス

 

定義: 圧着は、ワイヤと端子を結合するプロセスです。

 

プロセス：材料の準備→設備の調整→最初のピースの生産→最初のピースの検査（マイクロメーターを使用したクリンプハイト、クリンプ幅の測定、引張試験）→バッチ生産（クリンプ品質の全数自己検査による工程内および最終検査） ） → 転送ボックスまたは転送トロリーに入れて転送します。

 

検査：圧着工程では、R角の有無、芯線や絶縁体の可視範囲、芯線圧点や絶縁圧点の損傷、圧着歪みなど、さまざまな工程パラメータを測定する必要があります。

 

組立工程

 

定義: 組立には、切断または圧着によって得られた半完成品を、保護スリーブ、PVC パイプ、波形パイプ、グラスファイバーチューブ、ゴム部品などの他のコンポーネントと組み合わせて、新しい半完成品を形成するプロセスが含まれます。 (プロセス設計には、組立図、ワークステーションと作業時間に基づく人員計算が含まれます)。 組み立ては集中化することも、生産ラインで行うこともできます。

 

プロセス: 材料を準備する → 挿入、聞く、引っ張るを 3 回行う → セルフロック機構を取り付ける。

 

検査：挿入・聴取・引き抜きの3回の工程を元に自主検査を行っております。

 

最終組立工程

最終組立とは、切断や圧着によって得られた半完成品や組み立てられた半完成品を他の材料と組み合わせて、最終的なワイヤーハーネス製品を形成する工程です。 (注: 組立工程では、分岐方向、ワイヤーハーネスの長さ、PVC テープの巻き付けが必要な規格を満たしているか、ワイヤーハーネスがフィクスチャボードの要件に従って巻き付けられているかどうかに注意を払う必要があります)。 ワイヤーハーネスはテープまたは結束バンドで束ねられます。

 

検査工程

検査工程には主に目視検査、付属品装着検査、寸法検査、全数電気検査、画像検査が含まれます。

 

100% 電気検査、外観検査、寸法検査

 

完成品ごとに検査、分岐方向検査が必要です。 画像検査は主に、ヒューズボックス付きワイヤーハーネスのヒューズやリレーの接続位置を確認し、それらが正確であることを確認するために使用されます。 ヒューズボックスのボルトのトルクもチェックします。

 

包装工程

梱包には、ワイヤーをきちんと整理して箱に詰めることが含まれます。

 

箱を広げて封をする → きちんと梱包して整理する → 箱をテープで封をする → 適合証明書とシリアル番号を貼り付ける → 粘着テープを貼る → 倉庫に保管する。